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A importância do acabamento dos produtos em aço inox é muito grande. É conhecido que a resistência à corrosão dos aços inox se deve à formação de uma película protetora na superfície do material, resultante da combinação entre o oxigênio do ambiente e o cromo existente na composição química do aço (todo aço inox possui no mínimo 11% de cromo em sua composição química).
A formação desta fina, invisível e resistente película de óxidos de cromo, chamada de “camada passiva”, é praticamente instantânea e espontânea. Donc, além de conferir ao material uma superfície com características que sejam compatíveis com as exigências de cada produto a ser fabricado, os processos de acabamento dos aços inox têm ainda a responsabilidade de:
- garantir que a camada passiva se mantenha uniforme ao longo de toda superfície do material através da adoção de procedimentos de trabalho claros e de treinamento do pessoal operacional;
- não introduzir na superfície do inox elementos ou substâncias que possam atrapalhar a formação da camada passiva ou comprometer sua eficiência. Isto pode ser conseguido pela utilização de insumos específicos para aço inox e equipamentos adequados.
As etapas de acabamento podem ser realizadas em vários momentos da cadeia produtiva: quando o aço ainda está na usina siderúrgica (jateamento, decapagem, esmerilhamento de placas), em prestadores de serviço após a fabricação do aço (lixamento, lixamentos decorativos, polimento), entre etapas de fabricação nas indústrias (esmerilhamento, decapagem e passivação de cordões de solda) ou após a fabricação como última etapa antes de ser enviado ao consumidor final (polimento de pias e cubas, eletropolimento de conexões).
É muito comum quando se aborda qualquer um dos processos de acabamento dos aços inox, citar sua facilidade em obter superfícies mais lisas ou mais ásperas, e até mesmo compará-los quanto às diferentes “rugosidades” de suas superfícies. A rugosidade da superfície é um conceito que está intimamente associado ao desempenho do material frente a um número muito grande de aplicações. Por mais planas que possam parecer a olho nu, as superfícies metálicas quando ampliadas mostram que são formadas na realidade por uma seqüência de picos e vales. Quanto maiores forem os picos e mais profundos os vales e quanto mais freqüentes eles forem, tanto maior será a rugosidade do material. Essa rugosidade é um elemento particularmente importante em materiais que serão empregados nas indústrias alimentícia, farmacêutica ou química pois dificultam a limpeza e aumentam a probabilidade de partículas indesejáveis alojarem-se entre os picos e vales do material, podendo contaminar os produtos fabricados e até mesmo originar pontos de corrosão. A rugosidade de uma superfície pode ser medida em escalas específicas através de um aparelho denominado “rugosímetro”.
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